1.一种用于固结磨料研抛垫的磨料射流自适应修整方法，其特征是它包括以下步骤：首先，通过图像特征识别获得研抛垫不同阶段的表面状态的特征；

其次，通过摩擦力信号获得研抛垫不同表面状态的特征；

第三，将所获得的图像特征和摩擦力特征输入计算机进入处理，生成标准图库；

第四，实际加工时，系统首先判定研抛垫所处的加工阶段，然后实时获取该加工阶段的图像特征和摩擦力特征，再与标准图库中对的标准值进行批较，如果二者的偏差均大于设定值，则立即启动磨料射流装置对研抛垫进行修整，磨料射流装置根据偏差值的大小自动确定磨料射流喷射参数进行修整；在修整过程中，系统间隔获取修整后的研抛盘表面图像特征和摩擦力特征值并与标准图库中的数据进行比较，直至研抛垫表面的图像特征和摩擦力特征满足相应的加工阶段的需要；

第五，重复第四步，直至加工结束。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的图像特征包括图像的颜色特征、图像纹理特征、形状特征及特征点尺寸。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的摩擦力信号包括摩擦力力均值大小和摩擦力实时变化量。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的摩擦力信号对应的表面状态特征包括研抛垫表面粗糙度、孔隙堵塞率、研抛垫表面缺陷尺寸和研抛垫表面平整度。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的研抛垫的不同阶段是指研抛初期、中期和末期，研抛初期需要研抛垫的表面粗糙大，以保障工件材料去除率高；在研抛末期，需要研抛垫的表面粗糙小，以保障工件表面质量好；在研抛中期，需要研抛垫表面特征保持稳定，以保障工件材料去除的平稳。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征是采用神经元网络对获得的图像特征和摩擦力特征进行处理，获得图像及摩擦力特征与加工效率、质量之间的映射关系，并在实际加工过程中实时判定研抛垫的最佳工艺参数，及时给出磨料射流修整参数。

7.根据权利要求1或6所述的方法，其特征是磨料射流修整参数包括射流压力、射流喷头与研抛垫表面距离、水流供速、射流磨料种类、尺寸和磨料浓度。