1.一种利用氧化石墨烯、纳米碳粉制备膨胀石墨的方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、原料，氧化石墨烯粉、纳米碳粉、特种石墨粉、鳞片石墨；粘结剂：中温煤沥青；插层试剂：高氯酸、高锰酸钾、去离子水；

S2、碾磨，将氧化石墨烯粉、纳米碳粉、特种石墨粉、鳞片石墨经过碾磨设备进行加工成为所需要的粒径并进行配料；其重量份数比各为：氧化石墨烯粉25:纳米碳粉20:特种石墨粉15:石墨鳞片30；

S3、混捏，将经分级的配料加入混捏锅中进行搅拌，混捏分为干混和湿混；高氯酸和混捏料的液固比为1-10:1；高锰酸钾和混捏料的液固比为1-10:1；湿混时加入粘结剂，湿混温度为140-150℃，湿混时间为40-45分钟；

S4、化学插层，先将高氯酸与提纯后的混捏料按液固比进行混合搅拌均匀；再按高锰酸钾与混捏料液固比，在室温下搅拌均匀后，升温至30～50℃继续搅拌反应1～3h；加入去离子水使所述反应装置内的温度升高至50～100℃，再继续搅拌反应1～5h；过滤，然后对过滤物进行洗涤、干燥，即得膨胀石墨，洗涤剂为去离子水；

S5、等静压成型，在成型过程中需将经过充分混捏的原料加入到模具中进行密封，抽真空至10KPa～50KPa，再移至等静压机中压制成型，压型压力为100MPa～150MPa，先以10～

12MPa/min的升压速率上升至所设定成型压力，稳压5～10min，再以8～12MPa/min的泄压速率泄压至80～90MPa，稳压5～10min；再以8～12MPa/min的泄压速率泄压至40～50MPa，稳压

2～5min；最后以8～12MPa/min的泄压速率泄压至室压；

S6、炭化，将等静压成型后的生坯置于坩埚中在密闭的焙烧炉中升温至1250℃进行炭化；

S7、提纯，将炭化后的产品放入艾奇逊石墨化炉中，在隔绝空气的条件下，通过电流将焙烧品加热到2750-2900℃，使二维结构炭制品转换为三维石墨网格结构，送电总时间

168h；

S8、石墨膨胀，进料：采用石墨膨化炉，将可膨胀石墨通过进料口投入到炉膛中，所述进料口的温度为室温；

膨胀：炉膛的膨胀温度为700 1000℃；最后出料，出料口温度为50℃，然后在出料口处~收集得到膨胀石墨材料，温度控制在±5℃；

S9、脉冲，将最后的膨胀石墨材料经过激光脉冲加工成为所需粒径，获得膨胀石墨材料；

S1中，所述氧化石墨烯的纯度为：99%；粒度D50≤80nm；

所述纳米碳粉的纯度为：99%，粒度D50≤100nm；

所述特种石墨粉的纯度为：95%，粒度D50≤150nm，体积密度为1.80g/cm3 ，电阻率≤8μΩm，抗折强度≥30Mpa，抗压强度≥50Mpa；

所述鳞片石墨的纯度≥85%，粒度D50≤200nm；

所述粘结剂中温煤沥青的软化点为83-88℃，结焦值为≥48%,喹啉不溶物≤0.30%。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S1中，按重量百分含量计，所述氧化石墨烯的粒径范围与重量含量为：

80<粒径≤50nm       15-20wt%；

50<粒径≤30nm       20-25wt%；

30<粒径≤10nm       15-20wt%；

10<粒径≤5nm        40-50wt%。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，S1中，所述氧化石墨烯的粒径范围与重量含量为：

80<粒径≤50nm      20wt%；

50<粒径≤30nm      25wt%；

30<粒径≤10nm      15wt%；

10<粒径≤5nm       40wt%。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S3中，干混为将配好的料放入混捏机中，以

50-80转/分钟的速度进行搅拌60-80分钟，干混的温度为140-150℃。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S6中，炭化时通惰性气体且升温过程为：在室温-150℃时，升温速率为2.5℃/ｈ、52h；

在150-350℃时，升温速率为3℃/ｈ、67h；

在350-550℃时，升温速率为3.5℃/ｈ、57h；

在550-850℃时，升温速率为4℃/ｈ、75h；

在850-1150℃时，升温速率为3℃/ｈ、100h；

在1150-1250℃时，升温速率为3℃/ｈ、33h；

在1250℃时，保温48小时；停止炭化后保持24h后，最后以1℃/h～1.5℃/h的降温速率降至90℃出炉，自然降温至室温出炉。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S9中，脉宽小于100，波长500-1000nm。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S9中，所述膨胀石墨材料的粒度D50≤50nm，比表面积≥500m2/g，膨胀倍数≥200倍，电阻率≤5μΩm。