1.一种基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将工件的待焊接部位制成可紧密贴合的啮合接头；

S2、对所述啮合接头进行图像扫描并输入焊接控制中心，得到所述啮合接头的啮合轨迹；

S3、在所述焊接控制中心设置振镜激光扫描轨迹为所述啮合接头的啮合轨迹；

S4、在所述焊接控制中心确定振镜激光焊接头在焊接过程中的运动轨迹，具体操作为：

选择所述啮合接头的啮合轨迹上的多个坐标数据进行拟合处理，得到所述啮合接头的啮合轨迹上的多个坐标数据的拟合曲线；设置振镜激光焊接头在焊接过程中的运动轨迹为所述齿合接头的啮合轨迹上的多个坐标数据的拟合曲线；

S5、焊接过程中，在所述焊接控制中心控制下，所述振镜激光焊接头沿所述啮合接头的啮合轨迹上的多个坐标数据的拟合曲线运动；同时，所述焊接控制中心向所述振镜激光焊接头的X轴伺服机和Y轴伺服机发出实时指令信号调节所述激光焊接头的X轴振镜和Y轴振镜的偏转，从而控制所述激光焊接头发射出的激光束沿所设置的振镜激光扫描轨迹进行扫描。

2.根据权利要求1所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述S4中，选择所述啮合接头的啮合轨迹上的位于啮合轨迹中轴线的多个均匀分布的坐标数据进行拟合处理，得到沿所述啮合接头的啮合轨迹的中轴线方向的拟合曲线。

3.根据权利要求1或2所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述啮合接头为锯齿状啮合接头。

4.根据权利要求3所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述锯齿状啮合接头的尺寸参数主要为：所述锯齿状啮合接头的厚度为2mm～6mm；所述锯齿状啮合接头的锯齿斜边的长度相等，且相邻两条锯齿斜边的夹角为90°；所述锯齿状啮合接头的锯齿高度不小于所述锯齿状啮合接头的厚度且不大于所述锯齿状啮合接头的厚度的4倍。

5.根据权利要求3所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述锯齿状啮合接头的尺寸参数主要为：所述锯齿状啮合接头的厚度为2mm～6mm；所述锯齿状啮合接头的锯齿斜边的长度相等，且相邻两条锯齿斜边的夹角为120°；所述锯齿状啮合接头的锯齿高度不小于所述锯齿状啮合接头的厚度且不大于所述锯齿状啮合接头的厚度的4倍。

6.根据权利要求1或2所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述啮合接头为脉冲状啮合接头。

7.根据权利要求1所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述脉冲状啮合接头的尺寸参数主要为：所述脉冲状啮合接头的厚度为2mm～6mm；所述脉冲状啮合接头的脉冲状凸起高度等于所述脉冲状啮合接头的厚度；所述脉冲状啮合接头的脉冲状凸起宽度等于2倍的所述脉冲状啮合接头的厚度。

8.根据权利要求1所述的基于振镜激光的啮合接头薄板焊接方法，其特征在于，所述脉冲状啮合接头的尺寸参数主要为：所述脉冲状啮合接头的厚度为2mm～6mm；所述脉冲状啮合接头的脉冲状凸起高度与所述脉冲状啮合接头的脉冲状凸起宽度相等；且所述脉冲状啮合接头的脉冲状凸起宽度等于2倍的所述脉冲状啮合接头的厚度。