1.机床底座加工工艺，其特征在于所述的机床底座加工工艺包括以下步骤：

第一步，机床底座毛坯铸造成型后，常温下时效处理24h；

第二步，粗加工机床底座底面：机床底座通过专用夹具夹装对称安装板，靠安装板一侧的底板顶面，在铣床上加工底板底面，加工时采用φ130盘铣刀粗加工，主轴转速300r/min,进给150mm/min,切深1mm，留0.3mm精加工余量；

第三步，精加工机床底座底面：采用φ130盘铣刀精加工底面，主轴转速500r/min,进给

100mm/min,切深0.3mm，精加工时采用高压气体冷却，加工完成后底面表面粗糙度达1.6um,平面度达图纸要求，形成基准平面；

第四步，粗铣机床底座的安装板侧面：机床底座以底板底面为基准，通过底板上的四个螺钉孔由螺钉固定安装于车床拖板上，加工刀具由双顶尖安装于车床主轴上，由鸡心夹头带动刀具旋转，刀具采用定尺寸盘铣刀铣削，主轴转速600r/min,进给0.15mm/r,切深

0.5mm，粗铣底板顶面和安装板两侧面，保证安装板两侧面间距公差为±0.1mm，底面和两侧面留0.1mm，精加工余量；

第五步，采用定尺寸盘铣刀铣削，主轴转速800r/min,进给0.1mm/r,切深0.1mm，精铣底板顶面和安装板两侧面，保证安装板两侧面间距公差为±0.05mm, 平行度达图纸要求，底面和两侧面表面粗糙度达1.6 um，其余尺寸达图纸要求；

第六步，主轴上安装φ50粗铰刀，主轴转速80r/min,进给0.1mm/r,进行铰削加工，加工完成后孔径圆度达图纸要求，表面达粗糙度达1.6 um，表面留0.02mm精铰余量；

第七步，车床尾座上安装φ50三刃圆柱挤压精铰刀，挤压精铰加工孔壁,进给0.08mm/r, 挤压精铰量为0.02，采用食用菜油为挤压精铰润滑液， 进行精铰削加工，加工完成后孔径圆度达图纸要求，表面达粗糙度达0.08 um；

第八步，机床底座以底板底面为基准，φ32面铣刀，主轴转速1000r/min,进给0.1mm/r,切深0.1mm，铣削底板顶面，底面和顶面平行度达±0.05mm，其余达图纸要求。

2.一种机床底座加工工装，其特征在于：所述的机床底座加工工装包括安装于机床主轴上的定尺寸盘铣刀、车床拖板前后进给机构和可相对横向位移尾座铰刀机构，所述的定尺寸盘铣刀包括四个横向排列的盘铣刀，盘铣刀通过车床主轴同轴安装，且盘铣刀刀面一一对应机床底座上的两个安装板上的侧面；机床底座固定安装于所述的车床拖板前后进给机构上并正对所述的定尺寸盘铣刀，所述的尾座铰刀机构设置于车床的尾部并正对所述的机床底座传动轴安装孔。