1.一种含槽形刮痕缺陷连续管疲劳寿命的评价方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、在服役连续管(1)筛选确认外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)；

2)、检测外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的形状几何参数；外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的缺陷参数为：缺陷轴向角度β、缺陷深度a、缺陷长度c、缺陷宽度b、刮痕四周倒钝圆角R、缺陷的环向分布和缺陷环向分布个数，利用缺陷检测设备测量外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的上述参数；

3)、优选外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的敏感缺陷参数；基于正交试验法在缺陷轴向角度β、缺陷深度a、缺陷长度c、缺陷宽度b、刮痕四周倒钝圆角R、缺陷的环向分布和缺陷环向分布个数中的敏感参数中，得出敏感参数依次为缺陷深度a、缺陷宽度b、缺陷轴向角度β、缺陷长度c；

4)、参考槽形缺陷敏感参数的基础上，理论计算含外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的连续管(1)疲劳寿命；

5)、对含外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的连续管(1)进行三级评价；

即，对含槽形刮痕缺陷连续管进行三级评价；与同工况完整连续管相比，疲劳寿命降低50％的直接报废，对疲劳寿命降低20％～50％的精细评价，对疲劳寿命降低小于20％的粗略评价；步骤4)所述的含外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)的连续管(1)疲劳寿命计算方法如下：当连续管(1)内外表面有外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)时，在连续管(1)疲劳寿命模型建立时，考虑外壁槽形刮痕缺陷(2)和内壁槽形刮痕缺陷(3)对疲劳寿命的影响，基于厚壁圆筒理论得到在内压作用下连续管(1)的径向应力σr、环向应力σt和轴向应力σz：式中：r1为连续管(1)外半径，mm；r2为内半径，mm；P2为内压，MPa；r为任意半径，mm；ci和c0为连续管内缺陷和外缺陷的厚度；

根据应力分析和von Mises准则，首先产生屈服的临界点总是连续管(1)的内表面，此时r＝r1+ci；

根据Remberg‑osgood弹塑性应力‑应变关系，弯曲作用产生的总应变ε为弹性应变εe和塑性应变εp之和：式中：D为连续管(1)外直径，mm；R′为弯曲半径，mm；E为弹性模量，MPa；σs为屈服极限，MPa；

弯曲产生的轴向力是产生塑性应变的主要原因，内压和弯曲作用下轴向应力σa为：σa＝σz+σp

由应力与塑性应变的Holomon关系可得弯曲产生的轴向应力σp、内压弯曲耦合载荷下的环向应变、轴向应变和径向应变：n′

σp＝K′(εp)

式中：εt为环向应变；εa为轴向应变；εr为径向应变；K′为循环应变硬化系数，MPa；n′为循环应变硬化指数；

在连续管(1)塑性变形过程中，采用体积不变假设，耦合载荷下等效塑性应变ε0为：采用Brown‑Miller疲劳寿命理论模型，应变‑寿命公式为：εa＞εr＞εt，最大剪应变:

Δγmax＝εa‑εt

最大剪应变平面的正应变:

Δεn＝(εt+εa)/2

为考虑除敏感参数外其他参数对连续管疲劳寿命的影响，引入了修正系数式中：c0为凹坑缺陷的深度；Nf为连续管的疲劳弯曲次数；

引入修正系数后的最大剪应变和最大剪应变平面的正应变：最终的含缺陷连续管(1)疲劳寿命计算模型为：