1.一种外毛刺刮削方法，其特征在于，所述外毛刺刮削方法基于一种外毛刺刮削系统，所述外毛刺刮削系统包括机架、支撑辊、工作台、电机、刮刀架、刮削装置、刮刀架端座和计算机；所述机架上固定安装有所述支撑辊；所述支撑辊上支撑放置有螺旋埋弧焊管管坯；所述工作台固定布置于所述机架的左右两侧；左侧所述工作台的前端固定安装有所述电机，后端固定安装有所述刮刀架端座以及所述计算机；右侧所述工作台的前端固定安装有所述刮刀架端座，后端固定安装有所述电机；所述刮刀架的第一端通过联轴器与所述电机连接，所述刮刀架的第二端与所述刮刀架端座固定连接；所述刮刀架上安装有三个所述刮削装置，且所述刮削装置与所述刮刀架同轴心配合；所述刮削装置包括基体、主刮刀、副刮刀、工业摄像头以及伸缩柱；所述主刮刀和所述副刮刀通过所述伸缩柱与所述基体相连接；所述工业摄像头固定安装在所述基体上；当所述螺旋埋弧焊管管坯到达预定刮削位置时，设置所述刮削装置主刮刀的刮削深度并开始刮削，所述刮削装置的工业摄像头拍摄经所述主刮刀刮削后的外毛刺高度图像，并实时传输给所述计算机；所述计算机对外毛刺高度图像进行分析，计算所述主刮刀实际的刮削深度；所述计算机分析所述主刮刀设置的刮削深度和实际的刮削深度，进而控制所述刮削装置的副刮刀进行补刮以及补刮的刮削深度；

所述外毛刺刮削方法包括以下步骤：

步骤S1、所述螺旋埋弧焊管管坯到达预定刮削位置，并使n组刮削装置的刮刀与螺旋埋弧焊管外毛刺所在截面始终成刮削角θ；

步骤S2、设置初值：i＝1；

步骤S3、设置第i刮削装置的刮削深度di，计算机向第i刮削装置的主刮刀下达刮削命令，对螺旋埋弧焊管管坯未刮削的外毛刺进行刮削；

步骤S4、第i刮削装置的工业摄像头拍摄螺旋埋弧焊管外毛刺高度图像，并传输给计算机，计算机对图像进行分析，得到主刮刀实际的刮削深度hi；

步骤S5、计算机分析主刮刀设置的刮削深度di和实际的刮削深度hi，计算hi‑di，控制第i刮削装置的副刮刀进行补刮以及补刮的刮削深度；若hi‑di≥0，计算机向第i刮削装置下达静止命令，若hi‑di＜0，计算机向第i刮削装置下达补刮命令，补刮深度为|hi‑di|；

步骤S6、判断i＝n‑1，若成立，转入步骤S6，若不成立，令i＝i+1，转入步骤S3，其中n为刮削装置总组数；

步骤S7、前n‑1组刮削装置刮削完成之后，第n组刮削装置的主刮刀与螺旋埋弧焊管外壁的距离为特定值l，其中特定值l为焊管生产标准所要求的最大外毛刺高度。

2.根据权利要求1所述的外毛刺刮削方法，其特征在于，所述主刮刀、所述工业摄像头、所述副刮刀在所述基体上按顺序竖直排列；所述主刮刀在所述基体的上端，所述工业摄像头在所述基体的中端，所述副刮刀在所述基体的下端；所述主刮刀、所述工业摄像头、所述副刮刀均指向螺旋埋弧焊管外毛刺。

3.根据权利要求1所述的外毛刺刮削方法，其特征在于，所述刮削装置的刮刀与螺旋埋弧焊管外毛刺所在截面成刮削角，刮削角的取值根据刮刀和焊管的材质而定。

4.根据权利要求1所述的外毛刺刮削方法，其特征在于，所述刮削装置数量为6组，分别对称布置于所述工作台两侧的所述刮刀架上；第一刮削装置、第三刮削装置和第五刮削装置安装在右侧所述工作台的所述刮刀架上，第二刮削装置、第四刮削装置和第六刮削装置安装在左侧所述工作台的所述刮刀架上；第六刮削装置的主刮刀与螺旋埋弧焊管外壁的距离为特定值，特定值为焊管生产标准所要求的最大外毛刺高度。

5.根据权利要求1所述的外毛刺刮削方法，其特征在于，所述刮削装置主刮刀设置的刮削深度满足：d＝d1+d2+......+dn‑1+l，其中d为螺旋埋弧焊管管坯外毛刺总高度。