1.一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，对钢铁基体表面进行去油和除锈处理，然后按照凸轮和挺柱标准尺寸对钢铁基体进行锻压和机械加工，获得凸轮基体和挺柱基体；

步骤2，利用脉冲激光在凸轮基体和挺柱基体表面指定位置辐照，使被辐照位置的钢铁基体汽化，形成小孔，制成表面有非连续分布增强相小孔的摩擦副；

步骤3，激光熔覆，将铁基自熔性粉末在保护气气流作用下通过送粉管道送达送粉喷嘴，经喷嘴送入凸轮基体和挺柱基体表面的小孔内，然后对小孔内粉末及小孔周围基体进行激光烧结，制备出表面分布有非连续硬质马氏体+碳化物复合棒的凸轮预制体和挺柱预制体；

步骤4，将凸轮预制体和挺柱预制体置于石灰中缓冷80min‑100min，取出空冷至室温，在凸轮预制体和挺柱预制体表面进行二次脉冲激光打孔，打的孔位于硬质马氏体+碳化物复合棒周围，用作润滑孔，然后对凸轮预制体和挺柱预制体进行细加工，打磨、抛光和倒角处理，即制得非连续分布硬质马氏体+碳化物复合棒的凸轮‑挺柱副。

2.根据权利要求1所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述步骤1中，采用加热法对钢铁基体表面进行去油处理，将钢铁基体表面加热到300～450℃，保温0.5‑2h，去除油渍。

3.根据权利要求1所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，利用脉冲激光在凸轮基体和挺柱基体表面指定位置辐照，使被辐照位置的钢铁基体汽化，形成小孔，凸轮基体表面小孔的直径为0.8mm～1.0mm，孔深为0.3mm～3mm，相邻小孔的间距为0.1mm～0.2mm。

4.根据权利要求3所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，挺柱基体表面小孔的直径为0.6mm～0.8mm，孔深为0.3mm～3mm，相邻小孔的间距为0.1mm～0.2mm。

5.根据权利要求1所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述铁基自熔性粉末为Fe45、Fe55或Fe65粉末。

6.根据权利要求5所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述Fe45粉末，按照质量百分比，包括0.5‑0.6％C、3‑4％Si、3‑4％B、12‑14％Cr和16‑18％Ni，余量为Fe。

7.根据权利要求5所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述Fe55粉末，按照质量百分比，包括0.1‑0.3％C、2.5‑3.5％Si、1.2‑1.8％B、1‑8％Cr和

20‑35％Ni，余量为Fe。

8.根据权利要求5所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述Fe65粉末，按照质量百分比，包括4‑5％C、1‑2％Si、1‑2％B、40‑50％Cr和8‑12％Ni，余量为Fe。

9.根据权利要求1所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，在将铁基自熔性粉末送入凸轮基体和挺柱基体表面的小孔内前，先对凸轮基体和挺柱基体进行预热处理，预热处理温度为200‑300℃。

10.根据权利要求1所述的一种基于表面强化的凸轮‑挺柱副的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，对小孔内粉末及小孔周围基体进行激光烧结，激光烧结过程中，激光器功率为2～3kW，离焦量为35～45mm、送粉量为7～7.8g/min。