1.铝合金铸件的连续自动压铸装置，包括压铸台（1）、竖向贯穿设于压铸台（1）顶面中部的立柱（2）、活动套设在立柱（2）上部的稳定套、水平设于稳定套一侧外壁上的升降板（3）和设于升降板（3）顶部的注塑器（4），其特征在于：所述注塑器（4）的注塑头安装在升降板（3）的底部；所述立柱（2）的下部转动套设有转动套（5），所述转动套（5）的外壁上水平固定套接有转动环板（6），所述转动环板（6）的顶面等距设有若干压铸模具（7），所述压铸台（1）内部设有储液箱（8），所述储液箱（8）内部灌注有冷却液，所述储液箱（8）的上部内设有用于冷却液压送的推送组件；

所述压铸台（1）的顶面外侧水平设有密封环板（9），所述转动环板（6）内部开设有环形的冷却腔，所述密封环板（9）的顶部设有与冷却腔密封连通的环形水管；所述储液箱（8）外壁下部的四周均设有连接管（10），所述连接管（10）的顶端与环形水管固定连通设置；所述立柱（2）的上部内开设有升降腔，所述升降腔内部设有用于稳定筒升降的调节机构；所述立柱（2）的下部柱体为缩颈状柱体，所述立柱（2）的下部内开设有传动腔，所述传动腔内部设有用于转动套（5）水平驱动的传动机构；

所述调节机构包括竖向转动设于升降腔内部的丝杠（13）、活动套设在丝杠（13）上的螺纹管（14）和横向固接在螺纹管（14）两侧的连接板，所述立柱（2）的顶部设有电机（12），所述丝杠（13）的顶端与电机（12）的驱动轴同轴固接；所述升降腔两侧的内部上均竖向开设有矩形条口，所述连接板的外端从矩形条口内延伸出与稳定筒的内壁固接；所述升降腔的下部内设有用于转动轴（15）转动的联动组件；

所述传动机构包括竖向转动设于传动腔内底面上的转动轴（15）、转动套接在转动轴（15）上的单向转动齿轮（16）、开设在立柱（2）两侧下部缩颈处的安装口、竖向转动设于安装口内部的转杆和固定套接在转杆上的传动齿轮（17），所述转动套（5）的内壁上水平设有与传动齿轮（17）配合的内齿环（18），所述传动齿轮（17）内侧的齿牙与单向转动齿轮（16）啮合传动，所述传动齿轮（17）外侧的齿牙与内齿环（18）啮合传动；所述单向转动齿轮（16）等距开设有若干限位腔，所述限位腔内部设有单向限位组件；所述传动腔上部内水平设有活动环板（22），所述活动环板（22）内圈中竖向转动设有花键轴（23），所述丝杠（13）的底端面和转动轴（15）的顶端面上均竖向开设有花键槽，所述花键轴（23）的两端分别活动插接在两个花键槽内部；

所述联动组件包括水平活动设于升降腔下部内的下压环（19）、竖向固接在下压环（19）底面两侧的下压杆（20）和活动套设在下压杆（20）上部的复位弹簧（21），所述下压杆（20）的底端活动贯穿进传动腔内部与活动环板（22）的顶面固接，所述复位弹簧（21）的底端与升降腔的内底面活动抵接；

所述推送组件包括水平动密封设于储液箱（8）上部内的下推塞板（11）和竖向转动设于下推塞板（11）顶面中部的下推杆（28），所述转动轴（15）的底端面活动贯穿进储液箱（8）内部，且转动轴（15）的底端面开设有与转动轴（15）上部花键槽连通的贯穿口，所述转动轴（15）的花键槽上部内水平活动设有活动板（27），所述下推杆（28）的顶端从贯穿口延伸进转动轴（15）的花键槽内部，并与活动板（27）的底面固接，所述下推杆（28）位于花键槽内的杆体上活动套设有回位弹簧。

2.根据权利要求1所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述单向限位组件包括水平活动设于限位腔内部的限位插块（24）、水平固接在限位腔内壁上的定位杆（25）、活动套设在定位杆（25）上的推力弹簧和等距竖向设有转动轴（15）中部外壁上的若干弧形挡条（26），所述限位插块（24）的外端活动贯穿至单向转动齿轮（16）的内圈中，并活动抵接在弧形挡条（26）之间的转动轴（15）外壁上，所述限位插块（24）的外端为弧面状；所述弧形挡条（26）的外壁为弧面状，且所述弧形挡条（26）的一端为垂直面状、另一端为坡面状；所述限位插块（24）的内端面上配合定位杆（25）开设有定位槽，所述定位杆（25）的一端活动插接在定位槽内部，所述推力弹簧的一端与限位插块（24）的外端面活动抵接。

3.根据权利要求2所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述冷却腔的内底面中部开设有环形开口，所述密封环板（9）的顶面配合环形开口开设有抵接环槽，所述抵接环槽内部设有一层密封垫，所述环形水管位于抵接环槽的中部内，所述环形水管内外圈的表面均设有密封胶层，所述环形水管通过环形开口活动密封插设进冷却腔内部，且所述环形水管的顶面等距开设有若干导流孔。

4.根据权利要求3所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述转动环板（6）底面外端的周侧均转动设有稳定轮。

5.根据权利要求1-4任一所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置的压铸工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，首先将注塑器（4）和电机（12）分别通过导线与外部控制设备进行电性连接，然后控制电机（12）带动丝杠（13）正转，此时正转的丝杠（13）通过花键轴（23）带动转动轴（15）正转，通过单向限位组件的设置，此时正转的转动轴（15）不带动单向转动齿轮（16）进行转动，进而不对转动环板（6）进行水平转动的驱动；进而使螺纹管（14）通过连接板带动稳定筒上的升降板（3）进行下降，直至螺纹管（14）下降至与下压环（19）顶面轻微接触，接着停止电机（12）的转动；

步骤二，接着控制注塑器（4）通过注塑头将热熔液体状的铝合金液体灌注进压铸模具（7）内部，直至将压铸模具（7）内部的空间灌满，然后停止注塑器（4）对于压铸模具（7）的灌注操作，然后继续控制电机（12）带动丝杠（13）正转，通过正转的丝杠（13）带动螺纹管（14）继续下降；

步骤三，通过下降的螺纹管（14）推动下压环（19）带动下压杆（20）进行下降，通过下降的下压杆（20）推动活动环板（22）带动花键轴（23）进行下降，通过下降的花键轴（23）推动转动轴（15）内部的活动板（27）进行下降，通过下降的活动板（27）带动下推杆（28）对储液箱（8）内部的下推塞板（11）进行下降操作；通过下推塞板（11）的下降将储液箱（8）内部的冷却液通过连接管压送进入环形水管内部，进而冷却液进入转动环板（6）的冷却腔内部，进入冷却腔内部的冷却液对压铸模具（7）的底部进行降温散热；

步骤四，在对于压铸模具（7）冷却结束后，通过控制电机（12）带动丝杠（13）反转，进而使螺纹管（14）进行上升，上升的螺纹管（14）带动升降板（3）以及注塑器（4）进行回升；此时反转的丝杠（13）通过花键轴（23）带动转动轴（15）转动，通过单向限位组件的设置，此时反转的转动轴（15）带动单向转动齿轮（16）进行转动，通过转动的单向转动齿轮（16）带动传动齿轮（17）进行转动，通过传动齿轮（17）带动内齿环（18）所固接的转动套（5）进行水平转动，通过转动的转动套（5）带动转动环板（6）进行转动，进而对转动环板（6）上经过注塑后的压铸模具（7）水平转动切换，将未注塑的压铸模具（7）转动切换至注塑器（4）的正下方；

步骤五，在螺纹管（14）回升时，取消对于下压环（19）的下压，通过在复位弹簧（21）的作用下，推动下压环（19）进行复位回升，进而回升的下压杆（20）带动活动环板（22）进行复位回升，通过活动环板（22）的回升带动花键轴（23）回升，回升的花键轴（23）取消对于活动板（27）下压，进而在回位弹簧的作用下推动活动板（27）带动下推杆（28）进行回升，通过回升的下推杆（28）带动下推塞板（11）进行回升，回升的下推塞板（11）取消对于冷却液的下压，然后冷却腔内部的冷却液通过连接管（10）重新回流进储液箱（8）内部进行散热，以便等待下一次压铸时的冷却操作。